Hören Sie auf, UV-Lampen einfach als „Glühbirnen“ zu betrachten
Die meisten Betriebe behandeln UV-Lampen wie einen Lichtschalter – man schaltet sie ein, und schon wird der Klebstoff getrocknet. Doch bei einem modernen Produktionsprozess kann diese Denkweise teuer werden.
Wir betrachten solche Geräte anders. Für uns ist eine Lampe ein präzises Werkzeug zur Energiezufuhr. In der Praxis reicht es nicht aus, die Lampe einfach einzuschalten. Die Lampen müssen in Echtzeit mit dem PLC sowie den Sensoren kommunizieren, damit die Energiemenge, die auf das Produkt trifft, konstant bleibt – auch dann, wenn sich die Geschwindigkeit des Förderbands erhöht.
Die richtige Wellenlänge finden
Es gibt keine „Standardkonfiguration“. Alles hängt vom Photoinitiator ab.
Wenn Sie etwas sterilisieren möchten, brauchen Sie UVC-Strahlen. Wenn Sie tiefe Schichten von Polymeren härten möchten, benötigen Sie UVA-Strahlen. Das bedeutet, dass die Quarzkapsel sowie das Gas im Inneren der Lampe perfekt auf die Anforderungen abgestimmt sein müssen.
Das Problem ist: Man kann einfach nicht zu viel Leistung in eine kurze Lampe packen. Sonst verbrennen die Elektroden. Wir legen großen Wert darauf, die Länge der Lampe in Einklang mit der Leistungsdichte zu bringen. Nur so kann sichergestellt werden, dass die Lampe ihre eigene Hülle nicht verschmilzt.
Der Kampf zwischen Geschwindigkeit und Wärme
Die Anpassung eines Systems bedeutet im Grunde das Abwägen verschiedener Faktoren.
Klar, eine Hochleistungslampe verkürzt die Bearbeitungszeiten erheblich. Doch sie erzeugt auch eine enorme Menge an Wärme. Man kann einfach keine Hochleistungs-Lampe auf ein altes Förderband montieren und darauf hoffen, dass alles funktioniert – sonst verformen sich die Teile.
Deshalb nutzen wir Kühlsysteme oder wassergekühlte Reflektoren. Dadurch bleiben die Teile kühl und bleiben in ihrer ursprünglichen Form.
Und da wir wissen, dass Wartarbeiten lästig sind, gestalten wir die elektrischen Komponenten so, dass man sie schnell austauschen kann. Wir verwenden Standardanschlüsse, damit das Team sofort eine neue Lampe einsetzen kann, ohne den ganzen Anschlusskasten neu verlegen zu müssen.
Effektive Nutzung in der Produktion
Es geht hier nicht nur darum, Dinge „zu trocknen“. Es geht vielmehr um hochgeschwindige PET-Verarbeitung, das Beschichten von Elektronikkomponenten sowie medizinischen Klebstoffen – wo kein Platz für Fehler ist.
Das größte Problem sind meist sogenannte „Kaltstellen“ – Stellen, an denen die Härte des Klebstoffs nicht ausreichend ist. Dadurch entsteht eine klebrige Oberfläche und der Teil muss weggeworfen werden.
Wir lösen dieses Problem, indem wir die Geometrie der Reflektoren anpassen. Dadurch wird eine gleichmäßige UV-Strahlung über das gesamte Produkt geleitet – unabhängig davon, wie schnell sich das Förderband bewegt. So erhält man jedes Mal eine perfekte Härte des Klebstoffs. Keine Vermutungen, keine verschwendeten Teile.