Drucker für Streetwear-Produkte sind davon abhängig, dass die Farben auch nach Waschtests noch erhalten bleiben und innerhalb der vom Hersteller vorgeschriebenen Toleranzen liegen. Auf dunklen Untergründen ist das nur möglich, wenn eine Inline-UV-Härtung verwendet wird – dadurch wird eine stabile Energiedichte erreicht, ohne dass Ozongase entstehen. So bleibt die Intensität der Pigmente erhalten und die Details bleiben scharf.
Was wirklich wichtig ist
Wir bauen unsere ozonfreien UV-Lampen mit einem Quarzgehäuse hoher Reinheit sowie einem proprietären Dichroikreflektor zusammen. Der Reflektor ist so gestaltet, dass er ein schmales Spektrum bei einer Wellenlänge von 365 nm abgibt. Die maximale Strahlungsintensität auf dem Untergrund beträgt 1200 mW/cm² – dadurch kann die Strahlendosis im Bereich von 800–1200 mJ/cm² kontrolliert werden. Bei typischen Druckgeschwindigkeiten von 100–200 m/min ist das möglich.
Diese Wellenlänge entspricht der Absorption des Photoinitiators in UV-härtbaren Tinten. Dadurch erfolgt eine vollständige Vernetzung der Moleküle, ohne dass Sauerstoff auf der Oberfläche eine Rolle spielt. Die Lebensdauer der Lampen beträgt 5.000 Stunden, wobei der Ausfall weniger als 5% beträgt. Die Reproduzierbarkeit der Strahlendosis liegt bei ±3% über die gesamte Länge der Lampe.
Warum diese Lösung in der Bekleidungsindustrie erfolgreich ist
Bei der Herstellung hochwertiger Bekleidungsprodukte hängt die Farbtreue und die Qualität der Gradienten von der Konsistenz der Härtung ab. Die ozonfreie Funktionsweise verhindert Oxidation, sodass die Pigmente nicht verblassen und die chemischen Eigenschaften der Tinte nicht beeinträchtigt werden. Dadurch können die vom Hersteller vorgeschriebenen Farben immer wieder erreicht werden.
Die hohe Strahlungsintensität ist auch wichtig, wenn dickere Tintenschichten aufgetragen werden. Dadurch wird die Härtung beschleunigt, was dazu beiträgt, dass die Punkte nicht zu groß werden und die Ränder klar bleiben. Die Folge sind kürzere Bearbeitungszeiten, weniger Ausschuss und Farben, die auf synthetischen Materialien und beschichteten Oberflächen stabil bleiben.
Der Energieverbrauch sinkt im Vergleich zu herkömmlichen Quecksilbersystemen um 15–20%. Zudem werden die Austauschintervalle der Lampen verlängert – dadurch wird weniger Zeit für Wartungen benötigt.
Was man nicht ignorieren darf
Es ist unerlässlich, die Leistung der Lampe an die Chemie des Photoinitiators der Tinte anzupassen. Überprüfen Sie daher die Konstruktion des Härtungsmoduls der Druckmaschine sowie die Geometrie des Reflektors und der Schaltermechanismen.
Erwarten Sie, dass der Untergrund bei voller Leistung um 10–15°C erhitzt wird. Wenn Sie empfindliche synthetische Materialien verwenden, sollten Sie diese Hitze durch Luftzirkulation oder durch gelegentlichen Betrieb der Lampe reduzieren.
Vor der Installation sollte die elektrische Kompatibilität überprüft werden – insbesondere der Typ des Lampenantriebs und der Anschlüsse. So können Spannungsunterschiede und Instabilitäten vermieden werden.