Los fabricantes de productos de moda basados en prendas de vestir dependen completamente de los colores que mantienen su intensidad incluso después de los procesos de lavado, y que se ajusten dentro de los límites establecidos por la marca. En superficies oscuras, es necesario utilizar un sistema de curado por UV que proporcione una densidad de energía estable, sin generar subproductos como el ozono. De esta manera, se logra mantener la intensidad del pigmento y los detalles nítidos.
Lo que realmente importa Nuestras lámparas UV libres de ozono están fabricadas con un revestimiento de cuarzo de alta pureza y un reflejador dicróico patentado, diseñado para emitir luz en un rango espectral estrecho, centrado en 365 nm. La intensidad de irradiación en la superficie del sustrato alcanza los 1200 mW/cm², lo que permite controlar la dosis de luz entre 800–1200 mJ/cm², a velocidades de impresión típicas de 100–200 m/min.
Esta longitud de onda coincide con la absorción del fotoiniciador presente en las tintas curables por UV, lo que permite una curación completa sin interferencias por parte del oxígeno en la superficie. La vida útil de la lámpara es de 5,000 horas, con menos del 5% de disminución en su rendimiento. Además, la reproducibilidad de la dosis de luz se mantiene dentro del rango de ±3% a lo largo de toda la longitud de onda.
Por qué este sistema es ideal para la impresión en prendas de vestir En la impresión de prendas de alta calidad, la fidelidad de los colores y los gradientes depende de la consistencia en el proceso de curado. El funcionamiento libre de ozono evita la oxidación, lo que impide que los pigmentos pierdan su intensidad o que la química utilizada se dañe. De esta manera, se logran colores consistentes en cada impresión.
La alta intensidad de irradiación también es importante cuando se utilizan capas más gruesas de tinta. Esto facilita la curación rápida de la tinta, lo que ayuda a mantener los bordes nítidos. Como resultado, se reducen los tiempos de impresión, disminuyen los rechazos y los colores permanecen estables tanto en materiales sintéticos como en superficies recubiertas.
El consumo energético es un 15–20% menor en comparación con los sistemas convencionales basados en mercurio. Además, los intervalos entre cambios de lámpara se alargan, lo que significa menos tiempo de inactividad.
Lo que no se puede pasar por alto Es fundamental ajustar la salida de la lámpara a la química del fotoiniciador presente en la tinta. Verifique el diseño del módulo de curado de su impresora, así como la geometría del reflejador y los ciclos de apagado.
Espere que la temperatura del sustrato aumente entre 10–15°C cuando la lámpara funcione a plena potencia. Si trabaja con materiales sintéticos delicados, controle ese calor mediante el flujo de aire o utilizando la lámpara de forma intermitente.
Antes de instalar la lámpara, verifique la compatibilidad eléctrica: tipo de driver y conectores. De esta manera, evitará problemas relacionados con diferencias de voltaje e inestabilidades en la alimentación de la lámpara.