En una línea de producción de piezas automotrices, el curado del recubrimiento en polvo requiere masa térmica para que la luz penetre en la superficie, además de una respuesta rápida de la superficie misma para lograr la dureza deseada. Se utiliza luz infrarroja para precalentar el sustrato; luego, la luz ultravioleta se encarga de completar el proceso de reticulación. Una lámpara UV portátil permite tener ese control sin necesidad de modificar la estructura de la línea de producción.
Técnicamente, cómo funciona este sistema
La unidad portátil está basada en una lámpara de vapor de mercurio estable, y se utiliza un reflector dicróico para dar forma a la emisión espectral. La luz de 365 nm afecta a los fotoiniciadores presentes en los recubrimientos en polvo, lo que permite que ocurra la reticulación en cuanto la lámpara infrarroja lleva la pieza a la ventana de activación. En la superficie de trabajo, se obtiene una intensidad de irradiación de 600–800 mW/cm², y una sola pasada de la lámpara proporciona una densidad energética de 800–1200 mJ/cm². La ventana de cuarzo permite pasar la energía de onda corta, al mismo tiempo que impide que entre calor. El diseño libre de ozono mantiene el aire dentro de la cabina limpio.
Por qué este enfoque es adecuado
El secado híbrido, con luz infrarroja para calentar la pieza y luz ultravioleta para curarla en la superficie, reduce el tiempo total de procesamiento y elimina las limitaciones relacionadas con la velocidad de producción. Como resultado, se obtienen temperaturas más bajas en el horno, menores costos de gas y menos deformaciones en las piezas. El formato portátil permite adaptar la lámpara a las condiciones específicas de cada cabina, alinear el haz UV con la geometría de la pieza y mantener una curación uniforme, incluso en piezas complejas. Con una emisión espectral controlada, se evita el amarilleo y se mantiene un brillo uniforme en las piezas.
Qué debe tenerse en cuenta
La cabeza de la lámpara se calienta mucho; por lo tanto, es necesario dejar espacio suficiente alrededor de ella y utilizar el blindaje térmico incluido. Es importante asegurarse de que la fuente de alimentación esté adaptada a la tensión eléctrica de la instalación, y verificar que el conector funcione correctamente con el controlador de la lámpara infrarroja. La potencia de la lámpara disminuye con el tiempo; por eso, es necesario programar mantenimientos cada 2000 horas y monitorear las lecturas del radiómetro espectral para mantener estable la densidad energética. También es necesario verificar el rango de frecuencia de los fotoiniciadores presentes en el polvo; si el pico de emisión está en 395 nm, entonces se debe cambiar el revestimiento del reflector para que sea compatible con esa frecuencia.