I produttori di abbigliamento in stile streetwear dipendono interamente dai colori che mantengono la loro intensità anche dopo i test di lavaggio, rimanendo entro i limiti stabiliti dal marchio. Su superfici scure, è necessario utilizzare sistemi di polimerizzazione UV in linea, in modo da ottenere una densità energetica stabile e senza produzione di ossido di azoto come sottoprodotto. In questo modo si può mantenere l’intensità dei pigmenti e i dettagli nitidi.
Cosa è importante sotto il profilo tecnico
Le nostre lampade UV prive di ossido di azoto sono realizzate con un rivestimento di quarzo ad alta purezza e un riflettore dichroico proprietario, progettato per emettere luce in una banda spettrale stretta, centrata sui 365 nm. L’irradiazione massima sul substrato raggiunge i 1200 mW/cm², permettendo così un controllo preciso della dose di radiazione, compresa tra 800 e 1200 mJ/cm², a velocità di stampa tipiche di 100–200 m/min.
Questa lunghezza d’onda corrisponde alla lunghezza d’onda di assorbimento del fotoinitiatore presente nell’inchiostro utilizzato per la stampa UV, permettendo così una polimerizzazione completa senza alcun ostacolo da parte dell’ossigeno presente sulla superficie del substrato. La durata della lampada è di 5.000 ore, con una diminuzione di efficienza inferiore al 5%. Inoltre, la ripetibilità della dose di radiazione rimane entro il 3% su tutta la lunghezza dell’arco luminoso.
Perché questo sistema è ideale per la stampa di abbigliamento
Nella stampa di abbigliamento di alta qualità, l’intensità dei colori e la fedeltà dei gradienti dipendono dalla costanza del processo di polimerizzazione. Il funzionamento senza ossido di azoto evita l’ossidazione dei pigmenti e non danneggia la chimica degli inchiostri, garantendo così colori sempre coerenti, anche dopo molteplici stampaggi.
L’alta irradiazione massima è particolarmente utile quando si desidera depositare strati più spessi di inchiostro: permette infatti una rapida polimerizzazione, riducendo così il rischio di perdite di colore e mantenendo i bordi nitidi. I vantaggi sono tempi di stampa più rapidi, meno rifiuti e colori stabili anche su materiali sintetici o trattati.
Il consumo energetico è ridotto del 15–20% rispetto ai sistemi tradizionali a base di mercurio; inoltre, l’intervallo tra le sostituzioni delle lampade è più lungo, il che significa meno tempo perso durante le operazioni di manutenzione.
Cose che non si possono trascurare
È fondamentale abbinare l’efficienza della lampada alla chimica del fotoinitiatore presente nell’inchiostro. È necessario verificare le caratteristiche del modulo di polimerizzazione della stampante, la geometria del riflettore e il ciclo di funzionamento della lampada.
Si prevede che la temperatura del substrato aumenti di 10–15°C con un funzionamento a piena potenza. Se si utilizzano materiali sintetici sensibili al calore, è necessario gestire questa temperatura tramite flussi d’aria o utilizzando la lampada in modalità intermittente.
Prima dell’installazione, è importante verificare la compatibilità elettrica: tipo di driver della lampada e tipo di connettore, per evitare problemi legati alle differenze di tensione e all’instabilità dell’arco elettrico.