Stop met het zien van UV-lampen als gewone lampen. De meeste bedrijven behandelen UV-lampen alsof het gewone lichtschakelaars zijn: je zet ze aan, de lijm wordt gehard en daarna ga je verder. Maar als je een moderne productielijn hebt, zal deze manier van denken je duur komen te staan.
Wij kijken er anders naar. Voor ons is een lamp een precisie-instrument dat energie levert. In een echte productiesituatie is het niet voldoende om de lamp gewoon aan te zetten. De lamp moet in real-time communiceren met de PLC en sensoren, zodat de hoeveelheid energie die op het product terechtkomt constant blijft, zelfs wanneer de snelheid van de band toeneemt.
Het juiste golflengtebereik kiezen
Er bestaat geen “standaard” configuratie. Je photoinitator bepaalt alles. Als je iets wilt steriliseren, heb je UVC nodig. Als je diepe lagen polymeren wilt hard maken, heb je UVA nodig. Dat betekent dat de kwartskern en het gas dat zich in de buis bevindt, perfect moeten passen bij de taak.
Het probleem is dat je geen enorme hoeveelheid wattage in een korte buis kunt stoppen. Anders branden de elektroden uit. We besteden veel tijd aan het balanceren van de buislengte en de vermogensdichtheid. Dit is de enige manier om te voorkomen dat de lamp zijn eigen behuizing vernietigt.
De strijd tussen snelheid en hitte
Het personaliseren van een systeem vereist dus veel afwegingen. Een lamp met hoge intensiteit verkort de tijd die nodig is voor het hardmaken van materialen. Maar hij genereert ook enorm veel hitte. Je kunt niet zomaar een lamp met hoge capaciteit op een oude transportband plaatsen en hopen op het beste resultaat – anders gaan je producten scheef.
Daarom gebruiken we koelingssystemen of reflectoren die worden gekoeld met water. Hierdoor blijven de producten plat. Omdat we weten dat onderhoud lastig kan zijn, ontwerpen we de elektrische onderdelen zo dat ze gemakkelijk kunnen worden vervangen. We gebruiken standaardconnectoren, zodat het team snel een nieuwe buis kan instellen en weer aan het werk kan gaan, zonder dat de hele installatie opnieuw moet worden aangesloten.
Het product klaarstomen voor gebruik
Het gaat hier niet alleen om het “drogen” van producten. We hebben het over het snel blazen van PET, het bedekken van elektronica en het gebruik van medische lijmstoffen, waarbij geen enkele fout mogelijk is.
Het grootste probleem is meestal de “koude plekken” – plekken waar de behandeling niet goed werkt. Hierdoor krijg je een plakkerig oppervlak en wordt het product verspild.
We lossen dit op door de geometrie van de reflectoren aan te passen. Hierdoor wordt er een gelijke hoeveelheid UV-licht over het hele product verdeeld, ongeacht de snelheid waarmee de productielijn werkt. Op deze manier krijg je elke keer een perfect gehard product. Geen gokwerk. Geen verspilde producten.