Nasze systemy UV nie zostały zaprojektowane w laboratorium. Spędziliśmy czas na halach 3000 różnych zakładów drukarskich, obserwując, gdzie dokładnie występują problemy. Prawda jest taka, że większość dostępnych na rynku lamp nie jest przystosowana do rzeczywistych warunków pracy. Nie potrafią one poradzić sobie z ciągłym wstrząsem i ekstremalnym upałem panującym w linii produkcyjnej. Dlatego przestaliśmy dążyć do osiągnięcia „teoretycznej maksymalnej mocy”, a skupiliśmy się na tym, co naprawdę ma znaczenie: stabilności termicznej oraz odpowiedniej długości fali światła.
Problem z ciepłem
Aby uszczelnić farbę lub powłokę, potrzebna jest właściwa ilość energii, ale nie można po prostu zwiększyć mocy lampy. Jeśli podasz zbyt dużą ilość energii do krótkiego tubusu, powstaną niebezpieczne obszary o wysokiej temperaturze, które mogą uszkodzić elektrody już po krótkim czasie użytkowania. Więcej czasu poświęciliśmy na dostosowanie krzywych mocy, aby światło UV dotykało podłoża równomiernie. Rada: upewnij się, że wyjście mocy balastu jest idealnie zgodne z napięciem lampy. Jeśli przeciążysz system, skrócisz żywotność lampy o 30% jeszcze przed upływem pierwszego miesiąca.
Dlaczego używamy kwarcu
Do produkcji naszych lamp używamy kwarcu o wysokiej czystości. Dlaczego? Ponieważ zwykłe szkło blokuje krótkofalowe promienie UV, których potrzebujemy do efektywnego uszczelnienia powierzchni. Poza tym zajmowaliśmy się też problemem „ucieczki” światła. Przeprojektowaliśmy reflektory tak, aby światło wracało z powrotem na materiał, a nie uciekało i nie nagrzewało konstrukcji maszyny. Ale istnieje jeden problem – kwarc o wysokiej czystości jest delikatny na zmiany temperatury. Jeśli wentylatory chłodzenia przestaną działać lub filtry zostaną zatkane, tubusy mogą pęknąć. Trzeba więc utrzymać stały przepływ powietrza, inaczej kwarc może się zdeformować.
Utrzymanie ciągłości procesu
Nikt nie chce spędzać swojej zmiany na naprawie urządzeń. To koszmar. Dlatego nasze systemy są tak zaprojektowane, aby można je było łatwo zastąpić. Użyliśmy standardowych złączy i rozmiarów, dzięki czemu technicy mogą szybko wymienić uszkodzony tubus i wrócić do pracy. To proste, szybkie i sprawia, że proces produkcji może trwać bez przerw.