W linii produkcyjnej elementów samochodowych proces utwardzania proszków wymaga ciepła niezbędnego do przeniknięcia składnika proszku w głąb materiału, a także szybkiej reakcji powierzchni na celu uzyskania odpowiedniej twardości. Najpierw używa się promieniowania podczerwonego do wcześniejszego podgrzania podłoża, a potem światła UV służy do dokończenia procesu utwardzania poprzez wywołanie reakcji chemicznych. Przenośne źródło światła UV umożliwia taką kontrolę bez konieczności zmiany układu przenoszenia elementów na taśmie transportowej.
To, co budujemy technicznie Przenośną jednostkę budujemy wokół stabilnej lampy na parę rtęci, a do kształtowania spektrum wyjściowego używamy dykroicznego reflektora. Promieniowanie o długości fali 365 nm dociera do fotoinicjatorów w proszkach nadających twardszość powierzchni, dzięki czemu proces utwardzania rozpoczyna się natychmiast po tym, jak podczerwone światło wprowadza element do strefy aktywacji. Na powierzchni uzyskuje się maksymalną intensywność promieniowania wynoszącą 600–800 mW/cm², a jedna sesja utwardzania dostarcza energię w ilości 800–1200 mJ/cm². Szyba kwarcowa pozwala na przepuszczanie krótkofalowego promieniowania, jednocześnie chroniąc przed ciepłem. Dodatkowo, konstrukcja bez ozonu zapewnia czyste powietrze w pomieszczeniu.
Dlaczego ten sposób jest skuteczny Hibrydowe utwardzanie – podczerwień do nagrzewania całości elementu, UV do utwardzania powierzchni – skraca czas realizacji procesu i redukuje ograniczenia związane z szybkością ruchu elementów na taśmie transportowej. Oznacza to niższe temperatury w piecu, niższe koszty energii oraz mniejsze deformacje elementów. Przenośna konstrukcja umożliwia modyfikację istniejących urządzeń, dostosowanie wiązki UV do geometrii elementu oraz zapewnienie jednakowego utwardzenia nawet przy skomplikowanych konstrukcjach. Dzięki sterowanemu spektrum wyjściowemu unika się żółknięcia powierzchni i zachowuje się jej połysk.
Co należy mieć na uwadze Lampa jest bardzo gorąca – należy zapewnić jej wystarczającą odległość od innych elementów i używać dostarczanego osłony termicznej. Napięcie zasilania musi być dostosowane do napięcia w obiekcie, a kabel musi być kompatybilny z kontrolerem grzewcy podczerwonego. Wydajność lampy z czasem spada, dlatego należy planować konserwację co około 2000 godzin oraz monitorować wartości mierzonego spektrum, aby utrzymać stabilną gęstość energii. Należy również sprawdzić pasmo działania fotoinicjatorów w proszku; jeśli maksimum działania fotoinicjatorów znajduje się na długości fali 395 nm, trzeba zmienić powłokę reflektora tak, aby odpowiadała temu parametrowi.