Come utilizzare correttamente le lampade a UV per la fotopolimerizzazione
La maggior parte delle aziende tratta le lampade a UV come semplici lampadine: le sostituisce non appena si esauriscono, e basta. Ma se si utilizza una linea di produzione automatizzata, questo è un errore.
La lampada non è soltanto un componente meccanico: rappresenta il “cuore” dell’intero processo di fotopolimerizzazione. È importante assicurarsi che venga fornita esattamente la giusta quantità di energia al prodotto, in modo da far solidificare l’inchiostro senza rovinare il substrato.
Il problema del calore
Più potenza significa solitamente che è possibile far funzionare il nastro trasportatore più velocemente. Sembra una soluzione ideale… finché i componenti prodotti non iniziano a deformarsi.
Se si aumenta la potenza, ma si trascurano i ventilatori di raffreddamento o i sistemi di raffreddamento ad acqua, si rischia che il prodotto diventi troppo caldo. In tal caso, la superficie superiore sembra asciutta, mentre quella inferiore rimane umida e appiccicosa. Dobbiamo quindi trovare il giusto equilibrio tra potenza e velocità di produzione, in base alla consistenza dell’inchiostro utilizzato.
Scegliere la lampada giusta
Si hanno due opzioni principali: lampade a vapore di mercurio o LED. La scelta dipende dal tipo di inchiostro utilizzato.
Le lampade a vapore di mercurio sono molto efficaci, poiché offrono un ampio spettro di luce che permette di polimerizzare anche gli strati più spessi. Gli LED, invece, sono più precisi nel fornire l’energia necessaria per la polimerizzazione. Sono particolarmente utili per quei materiali plastici sensibili al calore, che altrimenti si scioglierebbero. Prima di scegliere una lampada, verifichiamo sempre fino a che profondità deve arrivare l’energia per garantire una polimerizzazione completa.
Aspetti pratici
Mettere semplicemente una nuova lampada in un supporto già esistente raramente funziona perfettamente. Bisogna considerare anche i riflettori e lo spazio tra la lampada e il prodotto. Se i riflettori non sono correttamente posizionati, si perde il 30% dell’energia disponibile, e si creano dei punti caldi che rovinano la qualità del prodotto finito.
Inoltre, i laboratori industriali sono pieni di polvere e condizioni difficili. È fondamentale che i connettori siano in grado di resistere alle elevate correnti elettriche, e che la struttura della lampada sia abbastanza resistente per sopportare eventuali danni. È necessario un sistema che funzioni perfettamente per 2.000 ore consecutive, prima di dover pensare al suo sostituto.