Les imprimeurs spécialisés dans le streetwear dépendent entièrement des couleurs qui résistent aux essais de lavage et qui restent dans les limites prévues par la marque. Sur des supports sombres, il est nécessaire d’utiliser un système de durcissement par UV qui offre une densité d’énergie stable, sans production d’oxyde d’azote comme sous-produit. C’est ainsi que l’intensité des pigments est préservée et que les détails restent nets.
Ce qui est important en réalité Nous fabriquons nos lampes UV sans oxyde d’azote avec un tube en quartz de haute pureté, ainsi qu’un système réfléchissant propriétaire, calibré pour une sortie spectrale étroite centrée à 365 nm. L’éclairement maximal au niveau du support atteint 1200 mW/cm², ce qui permet un contrôle de la dose entre 800 et 1200 mJ/cm², à des vitesses d’impression typiques de 100 à 200 m/min. Cette longueur d’onde correspond à l’absorption du photoinitant présent dans les encres durcissables par UV, ce qui permet un liant complet sans inhibition due à l’oxygène présent à la surface. La durée de vie de la lampe est de 5 000 heures, avec moins de 5 % de dégradation de son rendement. La reproductibilité de la dose reste dans une fourchette de ±3 % sur toute la longueur du faisceau lumineux.
Pourquoi cette configuration est efficace pour l’impression sur vêtements Dans l’impression haut de gamme, la fidélité des couleurs et des gradients dépend de la constance du processus de durcissement. Le fonctionnement sans oxyde d’azote évite l’oxydation, ce qui permet de préserver l’intensité des pigments et de ne pas endommager la chimie des liants. Ainsi, les couleurs définies par la marque peuvent être obtenues à chaque impression. Le faible temps de durcissement est également important lorsque l’on utilise des couches plus épaisses d’encre. Cela permet de maintenir des bords nets et de réduire le gain de points d’impression. En conséquence, les cycles d’impression sont plus rapides, il y a moins de rejets, et les couleurs restent stables même sur des matériaux synthétiques ou recouverts. La consommation d’énergie diminue de 15 à 20 % par rapport aux systèmes conventionnels à mercure. De plus, les intervalles de remplacement des lampes s’allongent, ce qui réduit le temps passé en maintenance.
Ce que l’on ne peut pas ignorer Il est impératif de faire correspondre la puissance de la lampe à la chimie du photoinitant présent dans l’encre. Vérifiez bien les caractéristiques du module de durcissement de votre imprimante, ainsi que la géométrie du réflecteur et le cycle de fermeture du volet. Prévoyez que la température du support augmente de 10 à 15 °C sous pleine puissance. Si vous imprimez sur des matériaux synthétiques sensibles, contrôlez cette hausse de température en utilisant un flux d’air ou en fonctionnant la lampe de manière intermittente. Avant l’installation, vérifiez la compatibilité électrique – le type de driver de la lampe et les connecteurs – afin d’éviter des problèmes de tension et d’instabilité du faisceau lumineux.